效率“不增反降” 產線自動化為何成“雞肋”？
隨著政策和消費者對動力電池的性能要求日漸提高，在談到提高鋰電池一致性和降低成本時，通過高水平的鋰電設備自動化來提高生產效率和一致性，以降低成本，一直被視為見效快又切實可行的方案。
因而無論是政府還是企業(yè)本身，都對電池的智能制造和設備的自動化生產寄予厚望。近日，工信部陸續(xù)發(fā)布《關于組織實施2017年智能制造綜合標準化與新模式應用項目的通知》(下稱“新模式項目”)和《2017年智能制造試點示范項目》(下稱“示范項目”) ，入圍的動力電池企業(yè)也由去年的4家上升到21家。
據(jù)業(yè)內人士透露，今年的“新模式項目”企業(yè)將會得到2000萬-1億元的資金支持，“示范項目”在建成通過后，也將獲得相應的政府補貼。
在政策引導和行業(yè)趨勢的推動下，今年以來，鋰電行業(yè)內爆發(fā)了一輪又一輪升級和改造自動化產線的熱潮。不過卻普遍出現(xiàn)一個問題，就是上了自動化產線以后生產效率并沒有提高，反而與設備最初的設計產能相去甚遠。
這主要緣于三方面的影響：首先單機設備的工藝水準較低，鋰電池廠商在采購電芯的自動化產線時，通常是由專業(yè)自動化公司將來自不同廠商的設備或模塊，整合成一條自動化產線。
而在生產過程中，由于不同企業(yè)的設備的一致性和兼容度較差，在工序的銜接部分故障率較高，往往因為某一故障，導致整個產線停擺，影響產線效率。
其次，產線設備的技術參數(shù)和標準還未確立，包括來料、濕度、極片張力等很多因素都處于不可控的狀態(tài)。
錦明科技裝配事業(yè)部部長王玉寶指出，目前國內自動化生產的穩(wěn)定性仍面臨物料一致性較差的挑戰(zhàn)。這些目前難以控制的因素，對設備的使用條件要求極高，極大地削弱了產線的效率，相關產業(yè)標準也亟待制定。
最后，系統(tǒng)軟件的調度管理能力較弱，設備企業(yè)雖然在硬件上基本實現(xiàn)了機器生產，但是在系統(tǒng)管理和設備調度上功能偏弱，容易出現(xiàn)單機設備與產線無法聯(lián)動、在線監(jiān)測失效等諸多問題。
同時，由于設備廠家與電池企業(yè)在設計時缺乏深度溝通，導致各個環(huán)節(jié)的檢測和數(shù)據(jù)無法整合進軟件調度中，因此產線整體的效率很難提升上去。
據(jù)了解，當前大部分鋰電設備僅能實現(xiàn)某些工段的自動化，電池設備自動化仍處于初級階段。王玉寶指出：“智能制造不是一個一蹴而就的過程，實際上是對制造業(yè)的一種全新打造，我們目前仍處在智能化1.0時代”。
不過王玉寶也提到，智能化、大數(shù)據(jù)化、自動化是鋰電設備領域已經確認的發(fā)展方向不會改變，隨著人工智能、大數(shù)據(jù)收集和工藝技術的不斷提升，以上的技術和規(guī)范難題也將一一解決，只不過應該還需要較長的時間。
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